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注塑件排氣不良,工程師來支招

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發布日期:2019-02-28 作者: 點擊:

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故障分析及排除方法

1、設備選型不當。

在用選設備時,注塑機的較大注射量必須大于塑件及水口總重,而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%.

2、供料不足。

目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法,其輥料量與原料的果粒經是否均一,加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高,也會引起落料不暢。對此,應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差。

原料流動性差時,模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷,如合理設置澆道位置,擴大澆口,流道和注料口尺寸,以及采用較大的噴嘴等。

同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外,還應檢查原料中再生料是否超量,適當減少其用量。

4、潤滑劑超量。

如果原料配方中潤滑劑量太多,且射料螺桿止逆環與料筒磨損間隙較大時,熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足,導致欠注。對此,應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺桿及止逆環間隙,修復設備。

5、冷料雜質阻塞料道。

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞

澆口及流道時,應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。

6、澆注系統設計不合理。

一模多腔時,往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注系統時,要注意澆口平衡,各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比,使各型腔能同時充滿,澆口位置要選擇在厚壁處,也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小,薄,長,熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大,流動受阻,容易產生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積,必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良。

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓,產生大于注射壓力的高壓時,就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。

對此,應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確,對于型腔較深的模具,應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模面上,可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽,排氣孔應設置在型腔的較后面充模處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體,導致模具排氣不良。此時,應對原料進行干燥及清除易揮發物。

此外,在模具系統的工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低注射速度,減小澆注系統流動助力,以及減小合模力,加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低。

熔料進入低溫模腔后,會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此,開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度,剛開機時,應適當節制模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去,應檢查模具冷卻系統的設計是否合理

9、熔料溫度太低

通常,在適合成型的范圍內,料溫與充模長度接近于正比例關系,低溫熔料的流動性能下降,使得充模長度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時,應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。

剛開機時,料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些,應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時,可適當延長注射循環時間,克服欠注。對于螺桿式注塑機,可適當提高料筒前部區段的溫度。

10 噴嘴溫度太低

在注射過程中,噴嘴是與模具相接觸的,由于模具溫度一般低于噴嘴溫度,且溫差較大,兩者頻繁接觸后會使噴嘴溫度下降,導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴,則冷料進入型腔后立即凝固,使助塞在后面的熱熔料無法充滿型腔。因此,在開模時應使噴嘴與模具分離,減少模溫對噴嘴溫度的影響,使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去,應檢查噴嘴加熱器是否損壞,并設法提高噴嘴溫度,否則,流料的壓力損失太大也會引起欠注。

11 注射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度接近于正比例關系,注射壓力太小,充模長度短,型腔填充不滿。對此,可通過減慢注射前進速度,適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

在注射壓力無法進一步提高的情況下,可通過提高料溫,降低熔料粘度,提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解,影響塑件的使用性能。

此外,如果保壓時間太短,也會導致填充不足。因此,應將保壓時間控制在適宜的范圍內,但需要注意,保壓時間過長也會引起其它故障,成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

12 注射速度太慢

注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢,熔料充?;郝?,而低速流動的熔體很容易冷卻,使其流動性能進一步下降產生欠注。

對此,應適當提高注射速度。但需注意,如果注射速度太快,很容易引起其它成型故障。

13 塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比例,形體十分復雜且成型面積很大時,熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻,使型腔很難充滿。因此,在設計塑件的形體結構時,應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中,塑件的厚度采用非常多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常,塑件的厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利,設計時應避免采用這樣的厚度。

此外,在成型形體復雜的結構塑件時,在工藝上也要采用必要的措施,如合理確定澆口的位置,適當調整流道布局,提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。


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